不少设备运行不久就出现丝杆温升过高的问题，反复排查散热、润滑环节都找不到根源，往往是前期选型时一味追求高精度，把支撑座轴承的游隙选得偏小，埋下了难以察觉的长期隐患。
1、 轴承内部预留的游隙是形成稳定动压油膜的必要间隙，若选型过小，运转时滚动体与滚道间的挤压加剧，润滑油膜难以建立，处于边界润滑甚至干摩擦状态，直接导致摩擦热急剧攀升。
2、 丝杆运转产生温升后，轴颈和轴承内圈随之膨胀，本就偏小的游隙进一步缩减甚至变为负游隙，轴承内部产生过盈干涉，额外增加摩擦扭矩，使发热量进一步上升，形成温升与游隙收缩相互激发的正反馈循环。
3、 过小游隙等效于施加了过大的初始预紧力，使得原本应由多数滚动体均摊的轴向与径向载荷，集中在少数受力最大的滚动体上，局部接触应力超标，局部高温点加速润滑脂老化与失效。
4、 支撑座轴承游隙还承担吸收丝杆热伸长量的功能，游隙过小会限制丝杆在轴向的自由热膨胀，迫使热应力向轴承座、螺母或床身传递，引起附加变形，同时摩擦热在受限界面聚集，温升更加显著。
5、 在实际故障排查中，温升过高往往首先被归咎于润滑剂不足或转速过高，而游隙过小这一机械匹配缺陷极易被忽视，导致反复更换油脂或调整转速却始终无法降温。
针对具体工况，应依据预期温升范围和热膨胀系数，预留足够的热补偿游隙，确保丝杆从冷态到热态的全过程中轴承始终处于合理工作游隙区间，既保证支撑刚性，又不阻塞热位移通道，即便选型游隙合理，若装配时锁紧螺母扭矩过大或隔圈研磨尺寸偏差，也会人为压缩游隙，因此需严格控制预紧力施加方式，确保最终装机游隙与设计选型一致。